Anlagenoptimierung spart Energie

Erstellt von Presse Energiesparen Dienstag, November 16th, 2010

Tweet

Nicht selten erweist sich ein Trocknungsofen als Flaschenhals in der Produktion. Um schneller produzieren zu können, kann ein Konvektionsofen beispielsweise verlängert werden – was allerdings nicht in jeder Werkshalle möglich ist. Effizienter ist der Ersatz von Heißluft durch Infrarot-Wärme oder eine Kombination der beiden Technologien, meist kann dabei Platz und Energie eingespart werden. Am sinnvollsten ist es jedoch, die gesamte Anlage auf den Prüfstand zu stellen. „Kürzlich haben wir bei einem unserer Kunden eingehende Untersuchungen der Anlagentechnik über Weg-Zeit-Diagramme durchgeführt“, so Jörg Wöll aus dem neuen Bereich Consulting bei Heraeus Noblelight, „dabei konnte man sofort sehen, dass eine Umstellung der Trocknung sinnvoll wäre“. Es zeigte sich, dass sich durch den Einsatz von schnell reagierenden Carbon Infrarot-Strahlern, mit elektronischer Verknüpfung zur Fördertechnik, eine Optimierung der Nutzungsdauer und eine erhebliche Energieeinsparung ergeben würde. Genaue Berechnungen zeigten, dass statt der bisherigen 880 kW Nennleistung nach dem Umbau nur noch 460 kW nötig sein würden.
Für solche Berechnungen nutzt der neue Bereich bei Heraeus, außer den bisher schon üblichen Tests im Anwendungszentrum sowie den Erfahrungswerten aus den über Jahre aufgebauten Datenbanken, auch moderne numerische Methoden wie das Ray tracing und Computational Fluid Dynamics.

Optimierungspotentiale erkennen und realisieren
Das neue Consulting Team führt Beratung, Planung und Realisierung von wirtschaftlichen Energieeffizienzmaßnahmen durch. In Anlehnung an die VDI 3922 überprüft Heraeus Produktionsanlagen auf mögliche Verbesserungspotentiale – praxisorientiert und unabhängig vom Anlagenhersteller. Schon seit vielen Jahren können zur Analyse der Wärmeprozesse Tests im hauseigenen Anwendungszentrum oder vor Ort durchgeführt werden. Jahrzehntelange Erfahrungswerte in einer Datenbank waren auch bisher schon hilfreich für erste Einschätzungen. Neu kommen nun moderne numerische Methoden hinzu. Ray tracing oder auch die Computational Fluid Dynamics sind sehr wertvolle Methoden, um beispielsweise die Homogenität der Erwärmung auf Oberflächen zu optimieren oder Randzonenverluste zu minimieren.
Der Einsatz moderner Infrarot-Technologie zusammen mit einer definierten Verfahrensoptimierung steigert den Nutzungsgrad der gesamten Produktionseinrichtung. Es ist wichtig, die Wärmeprozesse genau zu kennen, um Infrarot-Wärme „on-demand“ nutzen zu können. Wenn beispielsweise Strahler nur dann angeschaltet werden, wenn ein Produkt wirklich Wärme braucht, wird Energie gespart, die Nutzungsdauer optimiert und die Effizienz erheblich gesteigert.
„Im vorgestellten Fall konnten wir nicht nur 60 % Energieeinsparung erreichen, sondern auch eine Senkung der Nacharbeitsrate“, freut sich Jörg Wöll. Die ermittelten Maßnahmen werden betriebswirtschaftlich bewertet, um die möglichen Energie- und Produktionspotentiale darzustellen.

Kurz-URL: https://www.88energie.de/?p=297496