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Umweltfreundliche Badewannen: DBU-Projekt verringert Chemikalieneinsatz und Energieaufwand bei Produktion von Sanitäranlagen





Umweltfreundlichere Duschen und Badewannen

Sie sind in vielen Badezimmern zu finden und stark nachgefragt:
Jährlich werden in Europa rund drei Millionen Dusch- und Badewannen
aus Kunststoff bzw. Acryl produziert. „Den meisten Menschen ist
sicher nicht bewusst, dass für die Produktion der Sanitäranlagen
ihrer Badezimmer sehr viel Energie gebraucht wird und umwelt- und
gesundheitsschädliche Chemikalien wie Styrol und Aceton eingesetzt
werden“, sagt Dr. Heinrich Bottermann, Generalsekretär der Deutschen
Bundesstiftung Umwelt (DBU). Mit finanzieller und fachlicher
Unterstützung der DBU ist es der Firma Formatherm Kunststoff aus
Mudau (Baden-Württemberg) jetzt gelungen, in einem stromsparenden und
emissionsreduzierten Verfahren den Styrolanteil von 45 auf 26 Prozent
und den Acetonverbrauch um 33 Prozent zu senken. Erste Produkte seien
bereits am Markt verfügbar. „Es ist ein beispielhaftes Ergebnis, wenn
eine neue Technologie den Energieverbrauch senkt und gleichzeitig die
Emissionen gesundheitsschädlicher Chemikalien verringert“, sagt
Bottermann.

„Bisher wurden die Sanitärprodukte wie Bade- und Duschwannen mit
dem sogenannten Vakuum-Tiefziehverfahren hergestellt, das mit rund 35
Kilowattstunden pro Objekt sehr viel Energie verbraucht hat. Dieser
Verbrauch kann mit dem neuen Verfahren komplett eingespart werden. Im
bisherigen Verfahrensschritt wurden die Schalen der Wannen aus einer
durchgefärbten Acrylplatte geformt. Im zweiten Schritt sind diese
Wannen mit einem glasfaserverstärktem Polyesterharz beschichtet
worden. Diese Beschichtung dient als zusätzliche Verstärkung des
Wannenkörpers“, erklärt Dieter Bubeck, Projektleiter und
Geschäftsführer von Formatherm.

Das große Problem sei neben dem hohen Energieverbrauch der Einsatz
von umwelt- und gesundheitsschädlichem Styrol als Reaktivverdünner,
das im Verdacht steht, krebserregend zu sein. Es sei bislang
verwendet worden, damit das Harz dünnflüssiger wird, um besser
verarbeitet werden zu können. Bubeck: „Während der Verarbeitung
werden Styroldämpfe freigesetzt, die es uns zunehmend erschweren, die
vorgeschriebenen Grenzwerte am Arbeitsplatz einzuhalten.“ Formatherm
habe mit dem neuen Verfahren Alternativen zum Styrol entwickelt, um
die Mitarbeiter am Arbeitsplatz besser zu schützen. Ein zweites
Umwelt- und Gesundheitsproblem, dessen Lösung sich Formatherm
vorgenommen habe, sei die Verwendung des Lösungsmittels Aceton zum
Reinigen der Fertigungsanlagen. Das Aceton verdampfe und könne durch
seinen stechenden Geruch zu Belastungen am Arbeitsplatz führen, etwa
zu Kopfschmerzen, Allergien und Reizungen der Atemwege. Bubeck: „Mit
der neu entwickelten Technologie wird im ersten Schritt eine Form mit
einem sogenannten Gelcoat (Hartlack) beschichtet, das später die
Sichtseite des Produktes darstellt. Danach wird diese Gelcoatschicht
mit einem glasfaserverstärkten Polyesterharz, das bereits
styrolreduziert ist, verstärkt. Nach dem Entformen entsteht mit
diesem Verfahren ein Endprodukt, das energie- und umweltfreundlicher
hergestellt wurde.“ Das bringe nicht nur technologische Vorteile wie
günstige Werkzeugkosten, mehr Designmöglichkeiten und eine
unbegrenzte Farbenvielfalt, sondern das teure und energieintensive
Tiefziehverfahren könne vollständig ersetzt und ein deutlich
geringerer Styrol- und Acetonanteil erreicht werden.

DBU-Referent für umwelt- und gesundheitsfreundliche Verfahren und
Produkte, Dr. Michael Schwake, stellt den innovativen und
modellhaften Charakter der neuen Fertigungstechnik heraus:
„Formatherm ist es gemeinsam mit der Oldenburger Firma BÜFA Gelcoat
Plus gelungen, mit dem Entwickeln styrolreduzierter Gelcoats bzw.
Polyesterharze und einer angepassten Aufbringungstechnik eine
komplett neue Verfahrenstechnologie zu etablieren, die auch auf viele
andere Anwendungen etwa im Bootsbau oder auf die Fertigung von
Automobil- und Flugzeugzubehör übertragen werden kann. Damit erfüllt
das Projekt in hohem Maße die Kriterien des produktionsintegrierten
Umweltschutzes.“ Darauf aufbauend forsche Formatherm derzeit mit
einer weiteren DBU-Förderung von über 240.000 Euro an der
Weiterentwicklung der neuen Technologie. Dabei soll unter Beachtung
sehr hoher Qualitätsanforderungen der Styrolanteil weiter gesenkt
werden, um im Endergebnis möglichst eine styrolfreie Harzrezeptur zu
erhalten.

Pressekontakt:

Ansprechpartner
Franz-Georg Elpers
– Pressesprecher –
Marina Stalljohann-Schemme
Anneliese Grabara

Kontakt DBU
An der Bornau 2
49090 Osnabrück
Telefon: 0541|9633-521
Telefax: 0541|9633-198
presse@dbu.de
www.dbu.de

Ansprechpartner für Fragen zum Projekt:
Dieter Bubeck, Formatherm Kunststoff GmbH
Telefon: 06284/921811
Fax: 06284/921820
E-Mail: info@formatherm.de

Kurz-URL: https://www.88energie.de/?p=1170961

Erstellt von an 10. Feb 2015. geschrieben in Allgemein. Sie können allen Kommentaren zu diesem Artikel folgen unter RSS 2.0. Sie können einen Kommentar schreiben oder einen trackback setzen zu diesem Artikel

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